Flusso di materiali nella produzione

Il flusso di materiali in un'azienda di produzione dipende dal tipo di articoli prodotti numero di sedi produttive e di magazzini dell'azienda


-Il principio Kanban

Il principio su cui si basa il sistema KANBAN è semplice: si tratta di un metodo di gestione dell'andamento della produzione secondo il principio “pull” (Chiamato anche "principio del ritiro mirato" o "principio del richiamo"). Esso si orienta esclusivamente sul fabbisogno di un determinato punto all'interno del processo produttivo che ha utilizzato tutte le le sue risorse e che si presenta quindi esaurito. L'espressione KANBAN deriva dal giapponese significa: "cartellino".

Questo metodo di gestione della produzione e semplice e flessibile e venne sviluppato del 1947 dalla società giapponese Toyota. Il motivo era la produttività in quel momento insufficiente dell'azienda rispetto alla concorrenza americana. Le esigenze più elevate dei clienti riguardo alla velocità di produzione ed alla disponibilità alla fornitura contribuirono ulteriormente all'urgenza di adottare un nuovo metodo. Anche le superfici disponibili alquanto limitate sulle isole giapponesi e le scorte di materiale prime e di semilavorati nei magazzini molto costose furono motivo per trovare rapidamente delle soluzioni.


-Cosi funziona il sistema KANBAN:

quando c'è bisogno di materiale (ad es. perché è stata superata la consistenza minima) e solo in quel momento viene fatto l'ordine al fornitore di consegnare il nuovo materiale. Dalle scorte di lavoro stoccato in precedenza a magazzino vengono prelevati solo esattamente i pezzi necessari nella quantità necessaria e nel momento necessario

Il foglio sul quale è annotata questa richiesta di norma viaggia sempre assieme al relativo lotto di merce. Esso viene restituito solo quando tale lotto viene richiamato per una nuova fornitura. Vengono qui applicate regole molto rigide ai fini della produzione, in particolare il principio secondo il quale si può procedere con la produzione solo se vi è effettivamente un ordine (KANBAN) mirato alla produzione e solo se possono venir forniti i prezzi assolutamente perfetti. Strettamente legato al principio KANBAN è il principio “Just in time”



-Principio "Two-bin":

analogamente a quello del KANBAN anche il “principio TWO-BIN” Viene applicato spesso nella logistica della produzione. Viene attivato l'ordine successivo solo quando il primo contenitore è vuoto e quando si è già iniziato ad attingere al secondo. Come per il sistema KANBAN, la capacità del contenitore in fase di utilizzazione deve essere sufficiente finché non arriva la fornitura successiva. Questo tipo di procedura si presta quindi solo per tempi di approvvigionamento brevi.

-Tempistica dell'ordinazione quando si arriva alla marcatura di un determinato livello

Si preleva del materiale da un contenitore fino ad intravedere una marcatura del livello. Non appena visibile, il contenitore viene nuovamente riempito. Questo tipo di procedura viene applicata nella produzione industriale ma può essere usata anche nell'economia domestica, negli uffici oppure in piccole aziende.

-Lean production (produzione snella)

"Produzione snella" (in inglese: "Lean production”) Significa originariamente una riduzione all'essenziale delle risorse impiegate ai fini della produzione a seconda della fase di produzione in corso e della tipologia dell'ordine ("Dimagrimento" smaltendo "il grasso"). Ciò è possibile grazie al fatto che i flussi produttivi precedenti alla produzione finale vengono immagazzinati in varie sedi sul territorio nazionale e all'estero. Gli addetti devono essere in grado di svolgere svariati tipi di compiti affinché non si arrivi mai ad uno stato di monotonia, come accadeva Invece un tempo nel lavoro alla catena di montaggio, applicato in passato molto frequentemente.

Questo porta però anche a licenziamenti nelle aziende. Oggi per "produzione snella" si intende la filosofia aziendale proveniente dal Giappone in base alla quale si omettono tutte le fasi operative superflue (fino alla più piccola e dettagliata) sia nella produzione sia nell'amministrazione (vi è infatti l'espressione "amministrazione snella"-lean administration) attraverso un'organizzazione più intelligente.

Quando si parla di questo tipo di produzione e ci si imbatte sempre quasi subito in un'altra parola giapponese: Jidoka Questa parola giapponese Jidoka (=Automazione autonoma) definisce il funzionamento di un impianto senza la sorveglianza dell'uomo. A tal fine nell'impianto vengono istallati elementi elettronici (ad esempio sensori di controllo) che riconoscono autonomamente eventuali scostamenti dal funzionamento normale. In questo modo l'impianto può bloccare il processo di lavorazione in corso in quel momento e lanciare segnali di avviso. Viene così evitata la produzione di prodotti difettosi, cosa che contribuisce ad aumentare la qualità. Questo metodo è uno step intermedio sul percorso verso una automazione totale nell'ambito della quale le macchine devono eliminare da sole ed autonomamente i difetti che hanno precedentemente identificato.


-Just in time

Il concetto "Just in Time "(abbreviato "JIT") deriva dal' inglese e significa esattamente nei tempi, perfettamente in tempo.

Nella logistica di produzione JIT sta significare un programma di messa disposizione di materiale senza immagazzinamento intermedio. In tal modo grazie al fatto che si risparmiano superfici di immagazzinamento, quello del just in time è un metodo imprenditoriale che porta ad una notevole riduzione dei costi. Il principio funziona nel seguente modo: - I beni ed i componenti costruttivi vengono consegnati dalle aziende fornitrici solo quando viene la necessità, calcolando i tempi il più possibile con precisione direttamente al nastro di montaggio. A tale scopo è direttamente la catena di montaggio a mandare l'avviso della quantità necessaria e ad ordinarla. Il fornitore deve impegnarsi contrattualmente a consegnare entro i tempi indicati.

Presso la sede di produzione vengono quindi tenute a magazzino solo le scorte di materiale che sono assolutamente necessari proprio solo per mantenere la produzione. Affinché il metodo Just in time possa funzionare i dati su una consistenza di magazzino devono essere in ogni momento estremamente precisi ed affidabili, registrati e richiamabili online. In parole semplici ed il metodo Justin time può venire descritto così: un prodotto viene fabbricato è fornito esattamente nel momento in cui è necessario. A tale scopo i tempi dei singoli step di produzione vanno programmati con estrema precisione.

  • un esempio dall'industria automobilistica

Al fine di risparmiare costi di magazzino l'autista del camion si reca presso l'azienda di produzione esattamente nel momento prestabilito per scaricare la merce. Quest'ultima viene qui consegnata direttamente nel reparto di produzione, dove viene utilizzata dopo pochissimo tempo. A tal modo si risparmiano costi di magazzinaggio. È fondamentale a tale proposito che vengano fornite quantità relativamente piccole in ogni articolo. Il camion è comunque pieno dato che consegna vari pezzi (trasporto misto).

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